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鑄鐵行業備受矚目的鑄鐵T型槽平臺及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣的形成及影響因素

發表時間:2019年05月29日【

      唯有依照嚴格的技術參數進行設計,嚴格把控生產,才能得到質量合格標準的鑄鐵T型槽平臺,從而才有鑄鐵T型槽平臺在機械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽車制造、儀器儀表制造等行業中重要作用的體現。北重機械從建廠一直嚴格自控把關產品質量。

       鑄鐵T型槽平臺上面加工有T型槽,用來固定工件、清理加工時產生的鐵屑或放以固定銷。它的相對兩個側面上,應設置有安裝手柄、吊環等吊裝設施的螺紋孔或圓柱孔。設計吊裝位置時應考慮盡量減少因吊裝而引起的變動。
   以下便為大家簡述鑄鐵T型槽平臺及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣的形成及影響因素。
鑄鐵T型槽平臺中石墨的形成過程稱為石墨化,如果鑄鐵的成分適當,且冷卻速度較緩慢時,且冷卻速度較緩慢時,碳將將以石墨形式直接從鐵水和奧氏體中析出。另外,石墨也可以由介穩定相滲碳體分解而來,例如可鍛鑄鐵中的石墨就是白口鑄鐵在高溫退火時從滲碳體中析出來的。鑄鐵平板表面淬火的目的和方法:表面淬火的目的是提高鑄件的硬度和耐磨性。進行表面淬火的鑄件,原始組織中的珠光體量應大于65%,石墨細小并應分布均勻。否則會因基體中鐵素體量過多,在快速加熱時奧氏體中溶碳量太少,致使淬火硬度不高。因此,如果基體組織中鐵素體量較多,應在淬火前進行一次正火處理,保證基體組織有足夠的珠光體,以獲得良好的表面淬火效果。鑄鐵T型槽平臺表面淬火的方法很多,有感應加熱表面淬火、火焰加熱表面和電接觸加熱自冷表面淬火等方法。高頻率應加熱表面淬火的淬硬層約為1毫米,硬度可達HRC50左右,中頻感應加熱表面淬火的淬硬層可達3-4毫米,感應加熱表面淬火具有質量穩定,變形小等優點。鑄鐵T型槽平臺火焰表面淬火的淬硬層較深,一般可達2-8毫米,硬度HRC40-848,火焰表面淬火具有設備簡單、成本低廉、操作方便等優點,適用于單件,小批或大型機床導軌的淬火,單淬硬度不易控制,容易過熱,淬火后變形大。
鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣的形成過程:球化處理時 Mg 、 RE 與鐵液中 O 、 S 反應形成渣。當鑄鐵T型槽平臺及鑄鐵件的鐵液溫度低、稀渣劑效果不佳、渣上浮不充分或扒渣不凈而殘留于鐵液中,此為一次渣。鐵液在運輸、倒包、澆注、充型翻滾時氧化膜破碎并被卷入鑄型,在型內上浮吸附硫化物聚集于上表面或死角處,此為二次渣。一般以二次渣為主。
 影響鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣因素也分兩個方面為大家進行講解,首先,形成一次渣的重要原因是在鑄鐵T型槽平臺鑄件夾渣的形成及鑄件中的原鐵液含硫量高、氧化嚴重。而,生成二次渣的主要原因是殘留鎂量過高,提高了氧化膜形成溫度。
鑄鐵T型槽平臺 及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣形貌特征:分布于鑄件澆注位置上表面、型芯的下面及 鑄鐵平臺 或鑄鐵件的死角處,破斷面上顯現暗黑色無光澤深淺不一的夾雜物,斷續分布。金相觀察可見條狀、塊狀、夾雜物。臨近的石墨可呈片狀或球狀。磁粉探傷時磁痕呈條狀分布,條紋多而粗、堆積密表明夾渣嚴重。電子探針分析表明夾渣含 Mg 、 Si 、 O 、 S 、 Ce 、 A1 等,是由硅酸鎂、氧硫化合物、鎂尖晶石等組成。
系統地認識鑄鐵T型槽平臺的基本特性,了解澆鑄過程中形成鑄件夾砂的原因、特性以及造成該缺陷的影響因素和形貌特征,為更透徹地研究鑄鐵T型槽平臺提供更有效的理論基礎,旨為提供更優質高性能的鑄鐵T型槽平臺。同樣希望,像我們威岳機械所致力推崇的,高強度高精度高耐磨高穩定性的鑄鐵T型槽平臺能被更廣泛地應用于各行業作業中。
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